Wieland-Werke AG

Best Practice

Konsequent effizient

  • Blick in die Fertigung von Walzprodukten am Standort Vöhringen: glühende Kupferplatte beim Warmwalzen

Gleich auf mehreren Ebenen engagiert sich die Ulmer Wieland-Werke  AG für mehr Energieeffizienz. Gezielte Investitionen in energiesparende Produktionsanlagen, die Nutzung von Abwärme, effiziente Neubauten sowie Wissenstransfer und Netzwerkarbeit – das ist die Basis für konsequente Einsparungen entlang der gesamten Wertschöpfungskette.

Es sind beeindruckende Zahlen: Allein am Standort Vöhringen konnte die Wieland-Werke AG in den vergangenen vier Jahren über 20 Gigawattstunden an Energie einsparen. Das ist etwa so viel, wie die knapp 20.000 Einwohner der schwäbischen Stadt pro Jahr verbrauchen. Ulrich Altstetter, Vorstandsmitglied des Unternehmens, erklärt das Erfolgsrezept: „Wir versuchen, alle Potenziale zum Energiesparen entlang der Wertschöpfungskette zu nutzen. Das reicht vom Rohmaterial über die Fertigung bis zum Versand und betrifft sowohl Menschen als auch Maschinen und natürlich unsere Produkte.“

Ein wichtiger Faktor ist die Nutzung von Abwärme. Die Wieland-Werke AG ist Spezialist für die Produktion von Kupferlegierungen. Beim Schmelzen oder Gießen lässt sich Abwärme optimal nutzen, etwa für Heizung und Warmwasser. In den vergangenen vier Jahren konnte der Anteil der Abwärme an der Wärmeerzeugung allein in Vöhringen auf 25 Prozent gesteigert werden. Das ambitionierte Ziel: Bis 2020 soll sich dieser Anteil verdoppeln. Hierzu leistet auch ein hochmodernes Bürogebäude vor Ort einen wichtigen Beitrag, das aktuell nach dem Standard der Deutschen Gesellschaft für Nachhaltiges Bauen (DGNB) zertifiziert wird. Dort werden bereits 90 Prozent des Heizenergiebedarfs aus Abwärme gedeckt. Die Nutzung von Grundwasser ermöglicht zudem eine 100-prozentige Abdeckung bei der Kühlenergie. Sowohl Heizung als auch Kühlung erfolgen über Kupferrohre aus dem Hause Wieland. Mit Kupfer lassen sich durch seine hohe thermische Leitfähigkeit zusätzliche Effizienzsteigerungen erzielen. In dem rund 1.300 Quadratmeter großen Gebäude fallen monatlich somit nur rund 100 Euro Energiekosten an.

Investitionen

Auch die Produktion selbst gestalten die Verantwortlichen im Unternehmen konsequent effizient. Zum einen sind Investitionen in Höhe von 200 Millionen Euro in neue, energieeffiziente Technik geflossen. Zum anderen sorgen regelmäßige Kontrollen nahezu aller wichtigen Arbeitsschritte mit aufwendigen Inspektionssystemen für effiziente Abläufe und langlebige Produkte. Hinzu kommen Workshops und Energie-Audits, die an den großen Maschinen zu nochmaligen Energieeinsparungen von bis zu fünf Prozent führen.

Eine eigens im Unternehmen entwickelte Software hat an den Verbesserungen maßgeblichen Anteil. Mit ihr lässt sich der Energieverbrauch von Anlagen und Bauteilen intelligent messen und optimieren. Dabei werden ermittelte Werte mit dem berechneten Optimum verglichen, Maßnahmen zur Verbesserung vorgeschlagen und obendrein sogar die anfallenden Investitionskosten berechnet. Das Beste: Das Unternehmen stellt das branchenübergreifend nutzbare, selbstlernende Tool auch Dritten zur Verfügung – und schafft damit Wissenstransfer in der Region.

Um den Austausch von Know-how und Erfahrung geht es auch bei der Netzwerkarbeit. Seit Juni ist die Wieland-Werke AG Mitglied im Energieeffizienz-Netzwerk WVM plus. Ein Dutzend Unternehmen der Wirtschaftsvereinigung Metalle engagiert sich dort gemeinsam für eine effizientere Produktion. Bis zum Jahr 2020 sollen 500 solcher Netzwerke im Rahmen einer Initiative der Bundesregierung entstehen. Ulrich Altstetter, der auch in seiner Funktion als BDI-Mitglied an der Gründung von WVM plus beteiligt war, ist überzeugt: „Netzwerkarbeit und Best Practice bringen die Wirtschaft weiter. Umso wichtiger ist es, dass die Politik energieeffiziente Unternehmen bestmöglich unterstützt.“


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